如今304不銹鋼帶可以被加工成很多的產(chǎn)品，不過有很多用戶表示，鋼帶的加工難度較大，這是怎么回事呢?加工難的原因有哪些?下面一起來探討一下。

　　在鋼帶加工時，根據(jù)切削的特征，對刀具的要求非常高，尤其是要求刀具的材料具備較好的耐熱性好和耐磨性，同時還要求刀具材料與不銹鋼的親和效果要小一些。

　　1、在選擇刀盤直徑時有很大的講究。所選擇的刀盤直徑一定要比被加工的鋼帶的尺寸要大一點，如果直徑太小，在切削時受到的力會非常大，而且也會導致刀片的散熱效果變差，鐵削排出難度增加，一般來說，刀盤的直徑是被加工鋼帶寬度的1.5倍左右較佳。

　　2、在刀盤規(guī)劃選用方面，應該要重點關注功率和成本這兩方面，盡量讓功率和成本之間有一個較好的平衡點。

　　刀片在切削時角度需要調(diào)整好，一般角度的調(diào)整范圍需要取決于刀盤的裝夾角度。大多數(shù)時間鋼帶加工切削選用的的45°角，在刀片與被切削鋼帶之間的接觸角也應該從切削受力和加工表面質(zhì)量情況來選取。

　　為了保證切削的強度，規(guī)劃時可以選擇2mm寬度的平面倒角，這樣在加工的時候，不僅可以保證切削強度，而且還可以確保加工的光潔度。

　　3、在銑削鋼帶時，由于鋼帶加工的粘附性和熔性塑很強，切屑稍微粘附在銑刀刀齒上，就會導致切削條件惡化。

　　在逆銑時，刀齒需要先在已經(jīng)硬化的表面上滑行，這樣就增加了加工硬化的趨勢。銑削過程中，因為受到的沖擊、振動都比較大，銑刀刀齒就容易發(fā)生崩刃和磨損。

　　銑削鋼帶時，可以盡量的選用順銑加工方法。順銑法能夠確保切削刃平穩(wěn)地從鋼帶中切離，這樣切屑粘結(jié)的接觸面積變小，由于高速離心力作用，容易被甩掉，從而有效的避免刀齒切入工件時，切屑沖擊刀面，導致刀片掉落或者崩刃，增加刀具的耐用程度。

　　4、在切削過程化中，刀具破損很難避免，但是引起刀具破損的原因很多，比如缺口、切深處缺以及熱裂縫等等。

　　304不銹鋼帶加工時，刀具的使用方法和技巧是難點，因為其不僅直接關系鋼帶表面加工質(zhì)量，而且還關系到其使用壽命。